La ideación del proyecto de Bachillerato del colegio Oak House School, desde el punto de vista constructivo y estructural, ha pivotado sobre la reflexión en torno a dos modos antagónicos de afrontar la construcción arquitectónica: masivo-ligero/simple-compuesto. Una en la que un sólo material resuelve todas las prestaciones solicitadas a la envolvente, y la otra, en la que cada capa se especializa en una, para resolver entre todas el conjunto.

Y de esta reflexión parte la investigación que se ha hecho en este proyecto para la búsqueda de ese «material-capaz-de-resolver-todo». Pronto, en la búsqueda, encontramos referencias de hormigones de altas prestaciones que podían ser capaces de ello (en especial fue un descubrimiento la Tesis Doctoral «Conceptual and Structural Design of Buildings made of Lightweight and Infra-Lightweight Concrete», de Mohamed El Zareef, de la Universidad Técnica de Berlin, 2010).

Pero existe un recorrido complejo entre la teoría y la práctica, especialmente en la construcción arquitectónica, y resultaba imposible encontrar en el mercado esos valores teóricos en la relación densidad-resistencia del hormigón, que podían compatibilizar la conductividad térmica del material (inversamente proporcional a su densidad), y su resistencia (directamente proporcional a su densidad).

No se puede decir que el hormigón ligero estructural sea precisamente un material «innovador», o «teórico», cuando ya hace más de 2000 años se utilizó el primero (Opus Cementicum) ligero de la historia en la cúpula del Panteón de Agripa. Y no hace falta retrotraerse tanto, ya que se ha utilizado con éxito en numerosos proyectos, más antiguos y más recientes (como por ejemplo. la TWA de Saaranien, y más doméstica, pero con una gran contundencia constructiva, la «House in Chur» de Patrick Gartmann).

Pero en la búsqueda en el mercado de un hormigón con estas características, y para un proyecto de pequeñas dimensiones, sí que era un reto conseguir un hormigón con esas características. Consultamos con los principales fabricantes de hormigón, y nos encontramos con el producto Insularis de CEMEX. En los primeros folletos informativos que podíamos consultar de este producto, observamos que se trataba de la utilización de dos variedades de hormigón solidariamente unidas: una de ellas especialmente ligera que sirve de aislante y otra menos ligera que hace la función estructural, permitiendo un espesor final de fachada muy ajustado y con muy buen rendimiento estructural y aislante. Pero lo que más nos llamó la atención del folleto informativo, fue el siguiente cuadro en el que se indicaban los «entornos» en la gráfica conductividad-resistencia de los dos hormigones estudiados por CEMEX para el desarrollo del producto. Y les solicitamos la posibilidad de poner en obra un hormigón que estuviera entre esos entornos, que combinara los valores de resistencia y conductividad, de manera que encontrásemos un solo hormigón que satisficiera ambas necesidades. Y para mayor dificultad (aunque en aquel momento no sabíamos lo que suponía esta circunstancia), buscábamos que ese hormigón fuese de color blanco.

En ese momento todos fuimos conscientes de que estábamos buscando un hormigón a medida, que no se había hecho anteriormente. Y conseguimos que CEMEX se interesara por el proyecto, y puso todos los medios para sacar el material adelante. Nos pusimos en contacto con Davide Zampini, Director de Investigación y Desarrollo de Producto de CEMEX, con el que desarrollamos un prototipo en Suiza y de cuya muestra contamos en el estudio. El resultado en laboratorio era óptimo.

Encajamos el hormigón en normativa gracias al Anejo 16 de la EHE que incluye a los hormigones ligeros estructurales, y se prescribió así para la obra. Cuando llegó el momento de su puesta en obra, tuvimos las esperadas dificultades con construcción, debido a la novedad del material, a la falta de experiencia en su colocación, y al aumento de atención que requería su ejecución. La delicadeza de su composición exigía una puesta en obra sin posibilidad de bombeo ni vibración. Debía caer por gravedad a una altura no mayor de 50cm, y por su consistencia fluida, debían ser unos encofrados estancos. Las posibilidades de suministro en la planta de Barcelona eran también limitadas. Y además, dado que el muro quedaba completamente terminado tanto por el exterior como por el interior, había que dejar previstas las conducciones y cajas que fueran necesarias para las instalaciones posteriores, así como el modelado del hormigón en el encofrado para el encuentro con las impermeabilizaciones, embutidos para el rodapié en su encuentro con otros materiales, goterones, placas de anclaje para el apoyo de la estructura, huecos para la ventilación, formación de todos los huecos…

Por todo lo que estaba en juego en cada puesta, se realizó una prueba industrial in situ, en un muro de contención que luego quedaría enterrado. Se le hicieron varias pruebas de encofrados, formaciones de huecos, colocación de berenjenos para ver la diferencia entre dos puestas…Y corregimos la puesta en obra con la utilización de unos tubos de ventilación con aberturas cada 50cm, y un embudo en su cabeza, que nos servían de útiles para el hormigonado, que quedarían perdidos en el interior pero que evitaban las salpicaduras que afectaban al acabado del producto y el riesgo de desagregación del compuesto.

Desarrollamos unos planos de replanteo de cada encofrado, y debido al tiempo de fraguado tuvimos que diseñarlos de modo que no contáramos con quitar el anterior para colocar el superior, sino que hasta la viga de coronación debían poder permanecer todos los encofrados colocados, con la dificultad de modulación que supone realizarlo con chapas de encofrado estándar.

Finalmente se realizó con éxito toda la puesta en obra del material, gracias al esfuerzo de todos los agentes, y que ha hecho cierto ese material buscado desde la ideación: un material arquitectura.

El portfolio completo de esta obra se puede ver aquí.

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